1. Čimbenici sirovina
Čimbenici sirovine izravno utječu na učinak peletiranja. Materijali s visokim sadržajem škroba lako se želatiniziraju na pari. Nakon kondicioniranja, ove sirovine imaju određeni stupanj viskoznosti, što je korisno za formiranje peleta. Za sirovine s visokim udjelom sirovih vlakana, dodavanje određene količine ulja može smanjiti trenje između materijala i prstenaste matrice tijekom peletiranja, što je korisno za prolaz materijala kroz prstenastu matricu, a peleti imaju glatkiji izgled nakon oblikovanja. Općenito, količina dodatka je oko 1%. Dodavanje previše ulja može lako uzrokovati rastresitost peleta. Ako je potrebno dodati više ulja, može se razmotriti prskanje nakon peletiranja, što je posebno prikladno za proizvodnju visoko-energetske hrane. Veličina čestica usitnjene sirovine određuje površinu sastava krmne smjese. Što je sitnija veličina čestica, što je veća površina, materijal brže upija vlagu iz pare, što je korisno za kondicioniranje materijala i lakše peletiranje. Iz perspektive peletiranja, finije drobljenje rezultira većim intenzitetom peletiranja, ali zahtijeva više pare i sklono je začepljenju ako se ne pazi. Također, pretjerano fino usitnjavanje sirovina dovodi do pretjerano velike potrošnje energije. Pretjerano gruba veličina čestica povećava trošenje prstenaste matrice i tlačnog valjka, što otežava peletiranje, posebno kod prstenastih matrica malog-promjera. To također rezultira slabom želatinizacijom, što dovodi do velike potrošnje materijala, niskog prinosa i visokog sadržaja praha u peletama. Stoga se za proizvodnju hrane za stoku i perad preporučuje sito od 2,5-3,0 mm za usitnjavanje kukuruza. Time se izbjegavaju nedostaci pretjerano fine veličine čestica dok se osigurava potrebna veličina čestica za pravilno kondicioniranje hrane, čime se smanjuje sadržaj praha u peletama. Nadalje, treba obratiti pozornost na ujednačenost miješanja prije peletiranja. Budući da su formulacije krmne smjese složene i da se specifične težine različitih sirovina značajno razlikuju, potrebno je koristiti različita vremena miješanja za različite formulacije i sorte kako bi se postigao koeficijent varijacije ujednačenosti od približno 5%.
2. Kontrola protoka hrane
Kako bi se osiguralo da mlin za pelete radi kontinuirano i ravnomjerno pri punom opterećenju, protok materijala koji ulazi u mlin mora zadovoljiti zahtjeve za peletiranje. Struktura hranjenja trebala bi učinkovito eliminirati isprekidano hranjenje uzrokovano aglomeracijom. Uzimajući za primjer mlin za pelete SZLH40, protok materijala ne smije biti manji od 10T/h. Kako bi se stabilizirao protok materijala u stvarnoj proizvodnji podešavanjem dodavača, razuman pristup je instalirati međuspremnik silosa izravno iznad mlina za pelete. Bez ovog međusklopskog silosa, ili s dugom spojnom cijevi (preko 0,5 m) između međuspremničkog silosa i hranilice, teško je jamčiti stabilnu brzinu napajanja. Mnoge tvornice stočne hrane, kada dožive abnormalnu učinkovitost mlina za pelete, usredotočuju se isključivo na sam mlin za pelete, zanemarujući faktor hrane. U stvarnosti, često je smanjena učinkovitost proizvodnje uzrokovana nestabilnim protokom hrane. Općenito, kada mlin za pelete radi glatko i normalno, dovod pare je dovoljan, ulazna vrata su potpuno otvorena, a brzina dodavača je podešena na nazivnu vrijednost dok glavni motor stalno ne uspijeva postići svoju nazivnu radnu vrijednost, može se utvrditi da je protok napajanja nedovoljan. U ovom trenutku treba identificirati uzrok i riješiti ga.
3. Proizvodni rad
Ispravno kontrolirajte razmak između tlačnog valjka i matrice. Ako je razmak premali, matrica i valjak će se lako istrošiti i proizvesti pretjeranu buku; ako je razmak prevelik, to će utjecati na ekstruziju materijala. Razmak se općenito kontrolira između 0,05 i 0,30 mm. Mjerenje se može koristiti za mjerenje tijekom podešavanja; vizualni pregled također je prihvatljiv ako mjerač nije dostupan. Uzimajući novu matricu i valjak kao primjer, matrica i valjak bi trebali izgledati kao da se gotovo dodiruju, ali kada nema materijala, glavna jedinica bi se trebala okretati tako da matrica ne može pomaknuti valjak. Posebno je važno da nova matrica bude uparena s novim valjkom, a razmak mora biti mali. Dodatno, valjak treba biti odgovarajuće podmazan (obično mašću br-otpornom na visoke-temperature-na bazi litija br. 7) kako bi se spriječilo izgaranje ležajeva zbog previsoke temperature. Strugač za hranjenje također treba prilagoditi; u suprotnom, materijal će imati poteškoća s ulaskom između valjka i matrice, a dio materijala će se proliti iz poklopca matrice, što će rezultirati raspršenim česticama. Podešavanje treba osigurati da razmak između krivulje gornjeg ruba strugala i matrice/poklopca matrice bude približno 2-3 mm, a prednji kraj strugala ne smije izlaziti izvan utora za rezanje unutar unutarnjeg otvora matrice. Nakon što su svi dijelovi mlina za pelete podešeni, mlin za pelete se može pokrenuti. Prvo pokrenite mlin za pelete, kondicioner i dodavač; u ovom trenutku, hranilica bi trebala biti u stanju niske količine hrane. Kako biste spriječili ulazak krhotina u matricu, treba otvoriti vanjska vrata za pražnjenje na kontrolnim vratima kako bi se ispustio sav materijal pomiješan s krhotinama. Nakon što se ostaci očiste, materijal se može unijeti u matricu. Kao mjeru predostrožnosti, držite ručicu vrata za vanjsko pražnjenje i dopustite da malo materijala prvo uđe u matricu, zatim promatrajte izlaze li neke čestice glatko, dok istovremeno pratite promjenu struje. Ako se čestice proizvode normalno, struja je relativno stabilna s minimalnim fluktuacijama i ne doseže nazivnu struju, tada se brzina protoka materijala može povećati, zajedno s izlazom pare.
4. Prstenasta matrica
Može li se materijal istisnuti kroz matricu tijekom granulacije ovisi o pritisku i trenju koji se stvaraju u otvoru matrice. To je povezano s koeficijentom trenja između materijala i stijenke kalupa, sadržajem vlage, veličinom čestica sirovog materijala, temperaturom, vremenom međuspremnika dijela materijala plastične deformacije i kompresibilnošću materijala. Ove su karakteristike usko povezane s dubinom i promjerom otvora matrice. Općenito govoreći, omjer kompresije otvora matrice trebao bi biti između 1:8 i 1:13 (tj. omjer otvora matrice prema efektivnoj debljini matrice). Manji omjer kompresije rezultira kraćom efektivnom duljinom otvora matrice, što dovodi do manjeg pritiska na materijal unutar otvora i lakšeg istiskivanja kroz matricu. To rezultira većim učinkom, ali peleti su rastresiti, imaju visok sadržaj praha i hrapav izgled. Suprotno tome, veća efektivna duljina kompresijskog otvora povećava pritisak na materijal unutar otvora, što rezultira gušćim, glatkijim i-kvalitetnijim peletima sa smanjenim sadržajem praha. Međutim, to smanjuje učinak mlina za pelete i povećava potrošnju energije po toni. Stoga će proizvođači stočne hrane odabrati različite omjere otvora matrice kada proizvode pelete različitih specifikacija i sorti.
